0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

Новые дета­ли кузо­ва авто­мо­би­ля, в боль­шин­стве слу­ча­ев, име­ют чёр­ное покры­тие. Это завод­ской грунт. Если кузов­ная панель ори­ги­наль­ная ( OEM ) или от сер­ти­фи­ци­ро­ван­но­го про­из­во­ди­те­ля, то она покры­та так назы­ва­е­мым ката­фо­рез­ным грун­том, нане­сён­ным мето­дом элек­тро­оса­жде­ния.

На заво­де деталь про­хо­дит несколь­ко эта­пов обра­бот­ки. Сна­ча­ла обез­жи­ри­ва­ет­ся, фос­фа­ти­ру­ет­ся потом покры­ва­ет­ся грун­том с помо­щью элек­тро­оса­жде­ния в спе­ци­аль­ном резер­ву­а­ре. В ито­ге обра­зо­вы­ва­ют­ся фос­фат­ная и поли­мер­ная защит­ные плён­ки. После нане­се­ния, завод­ской грунт «запе­ка­ет­ся» при тем­пе­ра­ту­ре от 150 до 200 гра­ду­сов по Цель­сию. От это­го он пол­но­стью поли­ме­ри­зу­ет­ся и ста­но­вит­ся более проч­ным и хими­че­ски инерт­ным. По соста­ву ката­фо­рез­ный грунт явля­ет­ся в боль­шин­стве слу­ча­ев эпок­сид­ным и пред­став­ля­ет собой хоро­шее защит­ное анти­кор­ро­зи­он­ное покры­тие.

Более дешё­вые кузов­ные дета­ли могут иметь транс­пор­ти­ро­воч­ный грунт, кото­рый не явля­ет­ся стой­ким защит­ным покры­ти­ем и под­ле­жит уда­ле­нию.

Ката­фо­рез­ный грунт на поверх­но­сти кузов­ной пане­ли име­ет очень тон­кий слой. Он обла­да­ет сле­ду­ю­щи­ми пре­иму­ще­ства­ми:

  • Име­ет проч­ную связь с метал­ли­че­ской поверх­но­стью.
  • Слой грун­та полу­ча­е­мый в завод­ских усло­ви­ях элек­тро­оса­жде­ни­ем полу­ча­ет­ся очень ров­ным и рав­но­мер­ным (вез­де име­ет оди­на­ко­вую тол­щи­ну ) на всей поверх­но­сти.
  • Грун­том покры­ты вся деталь, вклю­чая скры­тые поло­сти.
  • В покры­тии не содер­жит­ся ника­ких лиш­них при­ме­сей.
  • Обла­да­ет анти­кор­ро­зи­он­ны­ми и адге­зи­он­ны­ми свой­ства­ми.

Как понять, каким грунтом покрыта деталь?

Визу­аль­но ката­фо­рез­ный грунт име­ет мато­вое покры­тие со сла­бым глян­цем. Если покры­тие мато­вое, не име­ет ника­ко­го глян­ца или име­ет доста­точ­но силь­ный гля­нец, то, ско­рее все­го, не явля­ет­ся ката­фо­рез­ным грун­том.

Для опре­де­ле­ния типа грун­та намо­чи­те тряп­ку рас­тво­ри­те­лем (646, 647 или аце­то­ном) и поло­жи­те на поверх­ность новой кузов­ной дета­ли. Подо­ждав 10 минут, нуж­но убрать тряп­ку и посмот­реть на резуль­тат воз­дей­ствия рас­тво­ри­те­ля. Если покры­тие никак не изме­ни­лось и не оста­ви­ло на тряп­ке сле­дов, то, с боль­шой долей веро­ят­ность, оно явля­ет­ся каче­ствен­ным ката­фо­рез­ным грун­том. Если же воз­ник­ло отсло­е­ние покры­тия, то такой грунт не явля­ет­ся ката­фо­рез­ным грун­том и не будет слу­жить хоро­шим осно­ва­ни­ем для лако­кра­соч­но­го покры­тия.

Как подготовить под покраску деталь с заводским грунтом?

Сомни­тель­ный грунт луч­ше уби­рать до чисто­го метал­ла шли­фо­ва­ни­ем. Далее мож­но рас­пы­лить пер­вич­ный и вто­рич­ный грун­ты и кра­сить.

Каче­ствен­ный ката­фо­рез­ный грунт, при усло­вии его целост­но­сти и отсут­ствия дефек­тов, мож­но оста­вить на дета­ли.

Про­из­во­ди­те­ли лако­кра­соч­ных мате­ри­а­лов реко­мен­ду­ют свер­ху ката­фо­рез­но­го нано­сить вто­рич­ный грунт, бла­го­да­ря чему уве­ли­чи­ва­ет­ся адге­зия и мень­ше появ­ля­ют­ся ско­лы при экс­плу­а­та­ции. Мож­но исполь­зо­вать акри­ло­вый двух­ком­по­нент­ный грунт. Завод­ской грунт шли­фу­ет­ся абра­зи­ва­ми P240 – P320 , обез­жи­ри­ва­ет­ся и грун­ту­ет­ся. Допол­ни­тель­ным пре­иму­ще­ством грун­то­ва­ния поверх завод­ско­го грун­та явля­ет­ся при­ме­не­ние грун­та, име­ю­ще­го цвет, схо­жий с цве­том крас­ки, кото­рой будет покры­вать­ся деталь. В ито­ге уйдёт мень­шее коли­че­ство крас­ки. При этом нуж­но пони­мать, что ино­гда про­из­во­ди­те­ли реко­мен­ду­ют то, что удо­ро­жа­ет ремонт и без чего мож­но обой­тись.

Мно­гие масте­ра, с кото­ры­ми я общал­ся, мно­го раз под­ряд кра­си­ли поверх завод­ско­го грун­та, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив его под покрас­ку, и из-за это­го не воз­ни­ка­ло про­блем.

Они счи­та­ют, что если на поверх­но­сти насто­я­щий ката­фо­рез­ный грунт, то такое покры­тие мож­но обра­бо­тать скотч-брай­том или дру­гим абра­зи­вом под покрас­ку, обез­жи­рить и кра­сить. Насто­я­щий ката­фо­рез­ный грунт дер­жит­ся на поверх­но­сти очень хоро­шо и шли­фу­ет­ся тяже­ло. Он име­ет более проч­ную связь с поверх­но­стью, чем эпок­сид­ный грунт, нане­сён­ный крас­ко­пуль­том.

Неко­то­рые сер­вис­ные цен­тры, что­бы соблю­сти регла­мент и дать дли­тель­ную гаран­тию на свою рабо­ту, шли­фу­ют завод­ской грунт до чисто­го метал­ла и далее нано­сят пер­вич­ный и вто­рич­ный грунт, после чего под­го­тав­ли­ва­ют поверх­ность и кра­сят.

В ито­ге мож­но ска­зать, что если завод­ской грунт хоро­ше­го каче­ства, деталь не име­ет сле­дов ржав­чи­ны, то не име­ет смыс­ла его уби­рать. Таким обра­зом, Вы сэко­но­ми­те вре­мя, сохра­ни­те фос­фат­ную завод­скую плён­ку и оста­ви­те допол­ни­тель­ную анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту в виде ката­фо­рез­но­го грун­та. Как было напи­са­но выше, не лиш­ним будет нане­сти свер­ху вто­рич­ный акри­ло­вый грунт, коле­ро­ван­ный под крас­ку, кото­рой будет окра­ши­вать­ся деталь. Так, Вы как мини­мум полу­чи­те поль­зу в виде эко­но­мии рас­хо­да крас­ки.

Транспортировочный грунт: удалять или нет?

Если маляру нет дела до того, чем загрунтована деталь, то результаты покраски будут столь же предсказуемы, как результаты игры в русскую рулетку.

Серое и черное

Если автомобиль основательно «побит жизнью», неизбежно встает вопрос о замене кузовных деталей: крыльев, дверей, порогов, панелей. И мы отправляемся за новыми запчастями — как правило, на рынок.

Большинство новых кузовных элементов поступают в реализацию уже с нанесенным грунтовочным покрытием.

Мы сейчас не будем вести речь о фирменных «серых» деталях, прозванных так за цвет грунтовки, нанесенной на прошедший фосфатацию металл. Дай Бог заводам сами кузова обрабатывать по такой технологии, тут уж не до запчастей.

Если вам и посчастливилось иметь дело с такой деталью, то все что нужно сделать — это влегкую, как говорится, одной левой заматировать поверхность (P320 или скотч-брайт), обдуть, обезжирить, нанести грунт-наполнитель и далее — покровную эмаль.

Но сейчас не об этом. Нас интересуют другие, «черные» детали, которых большинство.

Черного цвета покрытие наносят для защиты металла от коррозии при хранении на складах, при транспортировке. Наверное поэтому такой грунт и получил в обиходе название «транспортировочного».

Удалять или нет?

Многие специалисты советуют полностью удалять его с поверхности металла и только после этого вести дальнейшие работы с деталью. Выполнять эту операцию можно различными способами: шлифованием, пескоструйной обработкой, с использованием смывки. В свое время такие действия были вполне оправданы.

Дурную славу это покрытие снискало в прошлом тысячелетии, когда штампованные кузовные элементы отечественного производства могли покрываться чем угодно, вплоть до простой нитрокраски, которая запросто могла быть нанесена на замасленную поверхность и иметь грубые подтеки. Операция снятия такого «грунта» ввиду его слабой стойкости не представляла особой сложности: в большинстве случаев удаление сводилось к «отмачиванию» детали в растворителе.

А как быть с удалением транспортировочного грунта на современных кузовных элементах? Есть ли в настоящее время какой-либо смысл в проведении подобной операции? Тем более, что делать это планируется не только с лицевой части детали, а и с внутренних поверхностей двери или капота, например. А это ох как непросто.

На современных ремонтных деталях заслуживающих доверие производителей покрытие черного цвета представляет собой, как правило, антикоррозионный грунт, нанесенный катафорезом посредством погружения. Нанесение катафорезного покрытия осуществляется методом электроосаждения в гальванических ваннах, при котором происходит диффузия (внедрение) частиц грунта в поверхность детали, что обеспечивает покрытию высокие прочностные и антикоррозионные характеристики.

Поэтому, за исключением поврежденной при транспортировке поверхности удалять такое покрытие совершенно ни к чему. Достаточно его просто заматировать (P240-P320), и если деталь не нуждается в шпатлевании, можете смело грунтовать и красить ее методом «мокрый по мокрому«, либо по стандартной технологии.

В то же время, длительное хранение новых деталей на складах может привести к нарушению адгезионных свойств транспортировочного грунта и возникновению под ним очагов коррозии. В этом случае удаление грунта считается обязательным. Сделать это можно, например, с последовательным использованием абразивных материалов зернистостью P120 и P220. Также можно воспользоваться диском типа Roloc (3M) или Siastrip (Sia).

Что такое защитный катафорезный грунт и как применять это средство

Катафорезный грунт что это такое? Чем он отличается от прочих грунтовок и какие имеет преимущества? Катафорезная грунтовка предназначена для защиты кузовных элементов и деталей от коррозии. Это основное защитное покрытие автомобилей, входящее в процесс производства. Катафорез значительно увеличивает степень устойчивости к коррозии деталей из металла.

К примеру, окрашенный бампер автомобиля Lada 4х4 Нива без покрытия катафорезной грунтовкой в процессе испытания в камере солёного тумана до появления сквозной ржавчины продержится не более 100 часов, в то время как, имея катафорезное покрытие, стойкость бампера увеличится до 1500 часов.

Этапы катафорезной обработки конструкций

Катафорезная обработка металла представляет собой сложный химический процесс в промышленном производстве, обеспечивающий защиту стальных конструкций от коррозии. При электролитической реакции на поверхности металлического изделия закрепляется особое вещество, которое образует защитный слой. Катафорезная обработка металла даёт возможность в несколько раз увеличить его стойкость к воздействию коррозии. Процесс катафорезной обработки включает несколько этапов:

  1. В сооружениях с туннельным опрыскиванием или в ваннах с полным погружением металлическая конструкция очищается от окиси и происходит обезжиривание поверхности.
  2. Далее металл активируется для обеспечения лучшей сцепки частиц при электролитической реакции.
  3. Происходит погружение конструкции в ёмкость для катафорезного грунтования. Это электролитическая ванна, наполненная составом с частицами грунтовки. На металлическое изделие подают отрицательный заряд посредством присоединённого к нему анода. К ёмкости присоединяется катод, активирующий растворенные частицы грунта. В результате химической реакции, положительно заряженные частицы грунтовочной смеси оседают на металлической конструкции, имеющей отрицательный заряд.
  4. Конструкция проходит ополаскивание. Этот процесс возможно осуществлять либо методом погружения, либо пропусканием изделия через туннель с опрыскивателем.
  5. Завершается процесс катафорезной грунтовки кузовных деталей сушкой в термической камере, в которой закрепляется нанесённое покрытие. Под воздействием высокой температуры происходит процесс кристаллизации защитного грунтовочного слоя.
Читать еще:  Виды автомобильных шпаклевок и их применение

После завершения всех этапов этого процесса, металлическая конструкция готова к следующему этапу – покраске.

Преимущества катафорезного грунтования

Катафорезное грунтование приобрело популярность и стало быстро распространяться благодаря неоспоримым преимуществам:

  • обеспечивается покрытие равномерным тонким слоем поверхности кузовных деталей сложной конфигурации благодаря их полному погружению;
  • активная электролитическая реакция способствует прочному закреплению грунтовки на металлической поверхности;
  • это высокоэффективный процесс, позволяющий экономить расходный материал благодаря минимизации потерь;
  • катафорезное покрытие имеет высокую стойкость к физическим и химическим воздействиям, что подтверждается испытаниями в солевом тумане.

Благодаря этим достоинствам сегодня всё чаще используется катафорезное грунтование кузова автомобиля при капитальном восстановлении. Этот процесс мало отличается от наложения грунтовки в процессе производства.

Автомобиль полностью разбирается, с кузовных элементов с использованием химических средств совсем удаляются ржавчина и лакокрасочное покрытие. Далее происходит катафорезное грунтование. В результате всех этих действий автомобиль обретает полностью загрунтованный кузов, готовый к покрасочным работам.

По сравнению с другими технологиями кузовного ремонта, катафорез достаточно дорого стоит, и поэтому не каждый автовладелец может себе его позволить.

Использование новых технологий антикоррозийной защиты кузова на АвтоВАЗе

АвтоВАЗ постоянно модернизирует процессы покраски автомобилей. В 2013 году была завершена программа перехода к новой технологии окраски внедорожника Lada 4х4 Нива. В технологический процесс покраски были введены новые рабочие материалы: трехкатионный фосфат и катафорезное грунтование поверхности элементов автомобиля. Это повысило антикоррозийную устойчивость кузова ВАЗ 2121 Нива.

Применение катафореза вместо анафорезного метода обработки значительно повысило прочность и износостойкость лакокрасочного покрытия автомобиля Нива. Кузов приобрёл большую стойкость к сколам, механическим и химическим внешним воздействиям. Кроме того, обработка металла катафорезной грунтовкой обеспечивает ВАЗ 2121 Нива более долгую сохранность блеска лакокрасочного покрытия.

Катафорезное грунтование обеспечило внедорожнику Нива очень высокую противокоррозионную защиту обработанных таким способом деталей. АвтоВАЗ проводил испытания кузовных элементов, обработанных картофорезным грунтом, в камерах солевого тумана, которые показали отличные результаты.

Коррозийная стойкость таких конструкций составляет около 1500 часов, что значительно превышает показатели других видов защитной обработки.

Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

20 фев 2011, 12:16

trin

    это не совсем грунт, снимай его до металла. внутренние крепления пройди 150 240 чтоб металл вылез, и прогрунтуй после установки.

    20 фев 2011, 12:42

avtomaster

    это грунт , но он транспортировочный и зачастую под ним уже имеется рыжеватый оттенок ржавчины . Я обычно сначала привариваю деталь , а потом шкуркой 180-280 снимаю до металла и после грунтую новым грунтом .

    20 фев 2011, 16:24

    20 фев 2011, 20:48

zamer

    А я ,зеленый скочбрайт с растворителем и тряпкку, и:Knight:

    20 фев 2011, 20:49

    20 фев 2011, 20:56

    20 фев 2011, 21:12

    20 фев 2011, 21:25

avtomaster

    прогрунтовать нутрянку можно еще на не варенном крыле , а обработать можно уже приваренное хоть кисточкой хоть под давлением с пистолета . потому что есть такой вариант как при нагреве течет мастика и затекает в стыки и потом это дело очень плохо влияет на подготовку и покраску.
    да москвичей тут маловато один был но после покупки нового компа никак не может попасть на форум .

    20 фев 2011, 21:42

    21 фев 2011, 20:33

avtomaster

    красить по любому целяком , меньше заморочек , а вот когда есть концы с доставкой деталей это очень хорошо .

    21 фев 2011, 22:29

    23 фев 2011, 21:25

avtomaster

    на заводе , красят с грунтом но это только название он вроде как присутствует но если скол то он отлетает вместе с краской, а если тереть шкуркой то что то серенькое под краской проявляется.
    если есть уверенность что покраска заводская то можно попробовать стереть всю краску она сотрется к бабке не ходи и тогда еже дельто по человечески с грунтами слоями и т.д

    23 фев 2011, 21:42

    23 фев 2011, 22:33

    все дело в том что многие путают заводские способы окраски где материалы наносятся в электростатическом поле, и в буквальном смысле слова прилипают к поверхности и самые серьезные системы ремонта RM или Dupont.

    завод есть завод. у завода есть ванна, куда «ныряет кузов» на первые грунты и есть малярный участок, где сравнительно небольшим слоем краски и лака авто и красится за счет использования заводских технологий окраски в электростатике. потому и толщина заводских грунтов и лаков такая мизерная.

    теперь рассмотрим любую систему ремонта. да хоть новол или ранал. чтобы нанести материал надо зачистить. чтобы нанести грунт- надо зачистить, чтобы нанести базу лак акрил алкид — надо что? зачистить.

    берем слово зачистить — (затереть заматовать зачухать) это процесс при котором идет создание царапин одной глубины для адгезии наносимого материла.

    идем дальше. наносимый материал имеет свои свойства и свой уровень плотности тиксотропности теплопроводности и пр. для этого есть технологические карты.

    потом существуют таблицы по градации абразивов. надо смотреть и делать по табличке. написано шпатлю нанести на 120. значит надо так и делать. написано что грунт надо нанести на 320-400, значит так и надо. а иначе или отвалится к ху. ям. или просядет все в царапины.

    а теперь самое главное, при работе с наждачными бумагами происходит протир заводского покрытия до металла. и надо уже использовать антикоррозийные грунты в системе «мокрый по мокрому» и перекладывать сверху грунтами акриловыми, а потом это шлифовать выравнивать и красить. и это все толщина.

    и при этом надо смотреть правде в глаза, ни одна система ремонта не сможет повторить толщину и смысл заводской окраски. только если это не новые элементы без вмятин которые красятся опять же в системе «мокрый по мокрому».

    у меня стоит мерседес 71 года на реставрации. скоро зайдет на дефектацию. его за эти годы маляры криворукие так изнасиловали. что я не знаю что с ним делать. буду разбираться по факту.

    это я просто к слову о окраске, что процесс это тонкий и деликатный. и за элемент у меня иногда проскакивает и по 250 условных. и при этом на мерило я не претендую.

    Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

    Копирование текста разрешено при условии ссылки на данный контент.

    ОБЩЕЕ ОПИСАНИЕ ПРОЦЕССА ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЯ ГРУНТА

    • 1963 – первое промышленное нанесение (анафорезный грунт – мелкие детали)
    • 1967 – первая электрофорезная линия окраски кузовов (анафорезный грунт)
    • 1975 – промышленное нанесение катафорезного грунта в США
    • 1978 – первый кузов, окрашенный катафорезным грунтом в Европе — CHRYSLER Франция
    • 1-е ПОКОЛЕНИЕ — 1967 анафорезные грунты для кузовов
    • 2-е ПОКОЛЕНИЕ — 1976 первый катафорезный грунт в автопромышленности
    • 3-е ПОКОЛЕНИЕ — 1981 средняя и высокая толщина покрытия
    • 4-е ПОКОЛЕНИЕ — 1988 улучшенное выравнивание поверхности
    • 5-е ПОКОЛЕНИЕ — 1991 способность снижения содержания пигмента
    • 6-е ПОКОЛЕНИЕ — 1994 экологически чистый катафорезный грунт
    • 8-е ПОКОЛЕНИЕ — 2013 экономичность, высокая степень укрытия кромок

    Составляющие силы прогресса развития и эволюции КТФ (KTL/ED):

    1. Качество: продление антикоррозионной гарантии и эксплуатации покрытия.
    2. Окружающая среда: снижение эмиссии в цехах окраски снижение веса, переработки и утилизации.
    3. Затраты: поиск самых эффективных способов для достижения целей.

    Затраты и эффективность:

    • Поиск самых дешевых способов для достижения ожидаемых эксплуатационных качеств.
    • Снижение расходов материала, наносимого на кузов: низкая толщина пленки, низкая плотность сухой пленки и низкие потери в производственном процессе (печь), т.е. испарения грунта при высокой температуре, грунты 8-го поколения имеют высокий сухой остаток при меньшем расходе на кузове.
    • Внешний вид: способность закрывать неровности металла.
    • Увеличение срока гарантии от сквозной коррозии с 6 до 12 лет.
    • Защита от ударов камня (до чистого металла).
    • Укрывистость кромок тонкого металла.
    • Проникающая способность грунта в труднодоступные участки кузова (детали).
    • Способность различных субстратов (сталь Al, Mg).
    • Широкое окно сушки с одинаковым качеством.
    1. Электрофорез.

    Перенос вещества при помощи электрического тока называется электроосаждением или электрофорезом.

    По сравнению с другими способами нанесения краски, электроосаждение имеет следующие преимущества:

    • Автоматизация процесса: процесс нанесения краски полностью происходит без участия человека, роль которого ограничивается наблюдением и контролем;
    • Быстрота нанесения краски: достаточно 150-250 секунд;
    • Эффективность процесса: все части кузова покрываются (как внешние, так и внутренние) равномерной толщиной и, возможные дефекты (как например, потёки) сводятся практически к нулю;
    • Производительность: может превышать 99% из-за повторного использования краски, которая не легла на окрашиваемую поверхность под действием электрического тока;
    • Экологическая и техническая безопасность: краска водорастворима (менее 2% органического растворителя);
    • Антикоррозионная стойкость: свойства применяемых полимеров и сам способ нанесения катафорезной грунтовки имеют прекрасные характеристики, отвечающие за антикоррозионную устойчивость.

    1. Способы окраски.
    • АНАФОРЕЗ – краска заряжена отрицательно (-) и рассматривается как «анионная»; деталь, предназначенная для окраски, должна быть связана с плюсом (+) электрической цепи и выполняет роль «анода».
    • КАТАФОРЕЗ – краска заряжена положительно (+) и рассматривается как «катионная»; деталь, предназначенная для окраски, должна быть связана с минусом (-) электрической цепи и выполняет роль «катода».
    1. Этапы нанесения и компоненты катафорезной окраски.

    1-ый этап — окунание: необходимо иметь окрасочную ванну с достаточным объёмом для полного погружения окрашиваемой детали; погружение происходит всегда автоматически при помощи подвесного конвейера вертикально;

    2-й этап – подача электрического тока: необходимо иметь источник постоянного тока, где отрицательная клемма соединена с окрашиваемой деталью — катод (-), а положительная клемма с контрэлектродом – анод (+) и с погружением обоих в ванну.

    Катафорезный способ нанесения краски предполагает:

    • электропроводимость краски;
    • низкую вязкость краски для обеспечения её полного проникновения в труднодоступные места детали;
    • деталь должна быть металлической; контрэлектрод (+) также должен быть погружён в ванну;
    • окрашиваемая деталь и контрэлектрод должны быть подсоединены к одному источнику постоянного тока.

    Технология катафорезной окраски предусматривает наличие в ванне трёх основных компонентов:

    • Эмульсия – состоит из нескольких катионных (+) полимеров, которые делают плёнку эластичной и увеличивают её сопротивляемость, а блокированный изоцианат обеспечивает полимеризацию во время прохождения через сушильную печь;
    • Пигментная паста — концентрат пигментов и минеральных наполнителей, растёртых при помощи другого связующего вещества;
    • Деминерализованная вода.

    Установка нанесения катафорезного покрытия на детали.

    1. Характеристика водных растворов ЛКМ для катафореза.

    Одним из характерных свойств водных растворов лакокрасочных материалов для катафореза является их ограниченная стабильность во времени. При старении рабочих растворов в процессе длительной работы ванны электроосаждения происходит изменение свойства лакокрасочного материала вследствие протекания следующих процессов:

    • окисление плёнкообразующего в присутствии кислорода воздуха, приводящего к увеличению молекулярной массы смолы и уменьшению молекулярной массы связующего; процесс усиливается при постоянном перемешивании рабочего раствора и выделении кислорода в процессе электролиза воды;
    • омыления сложноэфирных групп в щелочной среде рабочего раствора, приводящего к отщеплению жирных кислот, увеличению кислотного числа и уменьшению молекулярной массы связующего, процесс протекает с большой скоростью при повышенных значениях температуры и рН рабочего раствора;
    • гидролиза солевых групп, приводящего к уменьшению растворимости смолы в воде при коагуляции связующего вследствие изменения гидрофильно-гидрофобного баланса;
    • нарушения баланса в соотношении пигмент/связующее, приводящего к ухудшению качества покрытия и его защитных свойств;
    • испарения органических растворителей, приводящего к увеличению кратерообразования и уменьшению толщины покрытия, а также снижению стабильности водного раствора лакокрасочного материала;
    • накопления в рабочем растворе посторонних электролитов, вследствие анодного растворения металла подложки и при неудовлетворительной промывке изделий после операций подготовки поверхности, приводящего к увеличению электропроводности рабочего раствора, накоплению шлама и коагуляции связующего;
    • накопление нейтрализатора, приводящего к сокращению времени стабильности рабочего раствора и изменению параметров процесса и свойств покрытий вследствие изменения степени нейтрализации связующего.

    Стабильность свойств раствора лакокрасочного материала в процессе выработки ванны поддерживается путём поддержания параметров рабочего раствора в пределах нормативных значений и их периодических корректировок.

    1. Общее описание катафорезных грунтов.

    Процесс является безсвинцовым катафорезным грунтом 6-го или 8-го поколения. Основную коррозионную стойкость покрытия, получаемого по технологии обеспечивая пигмент окись иттрия.

    Катафорез 6-го или 8-го поколения – это безсвинцовый грунт.

    По сравнению с предыдущими поколениями катафорезных грунтов, продукт имеет следующие значительные преимущества:

    • экологическая безопасность (отсутствие свинца и хрома, низкое содержание летучих компонентов – органических растворителей);
    • высокая проникающая способность;
    • низкая скорость седиментации;
    • низкая температура сушки;
    • улучшенные антикоррозионные свойства при более низкой толщине покрытия; устойчивость к маслам;
    • низкий расход.

    Поколение 6 (кромка не укрыта) / Поколение 8 (кромка укрыта равномерно)

    Катафорезный грунт обеспечивает наилучшее распределение толщины покрытия; соответствует техническим требованиям европейских фирм-производителей автомобилей, обеспечивая толщину в скрытых полостях до 12 мкм.

    Плюсы катафорезного грунта:

    • Внешний вид: способность укрывать неровности субстрата (металла)
    • Увеличение срока гарантии от 6 до 12 лет
    • Защита от ударов камня: в основном до поражения сырой жести
    • Укрывистость кромок: дверные кромки
    • Проникающая способность: детали более сложной формы
    • Способность защиты различных субстратов (сталь, Al, Mg)
    • Широкое окно сушки с одинаковым качеством

    Катафорезные грунты состоят из следующих компонентов:

    • связующее (смола) – эпоксидная смола в виде молочной эмульсии (поставка в контейнерах, 1 м³);
    • паста (пигментная паста) – смесь пигментов и наполнителей серого цвета (поставка в контейнерах, 1 м³).

    6.Требования к поверхности.

    Покрываемые основы (субстраты): холоднокатаная сталь, все типы оцинкованной стали, алюминий, предварительно фосфатированная сталь. Предварительно поверхность обрабатывается и фосфатируется (желательно с пассивацией). Для получения поверхности субстрата с высокой коррозионной стойкостью, фосфат должен быть однородным с приемлемой структурой кристаллов, чистым, полностью влажным или сухим, без масла, грязи, шлама. Вес фосфата должен составлять 2 – 4 г/м². Последняя промывка перед ванной электроосаждения должна иметь электропроводимость ниже 30 μS/сm.

    7.Чёрный катафорез.

    Чёрный катафорез, т.е. катафорез для деталей без последующей окраски, является автономным покрытием.

    Применяется (используется) на деталях шасси, подкапотного пространства, рамы, салона (кронштейны, скобы, держатели, каркас сидений, и пр.).

    Данный грунт также применяется при производстве мебели, ж/д, городского транспорта (автобусы, трамваи, метро и т.д. )

    Для черного катафореза процесс нанесения полностью идентичен кузовному, единственное его отличие в дороговизне как закупочное сырье (исходное).

    Удорожание по данному типу катафорезу включает в себя:

    1. Расход на м2 — толщина покрытия выше чем на сером катафорезе;
    2. Компоненты входящие в состав пасты и эмульсии, способствующие защите покрытия от УФ лучей.

    Чёрный катафорез или катафорез для деталей обеспечивает минимальную защиту в камере солевого тумана 800 часов, с возможностью увеличения до 1500 часов с помощью подготовки поверхности (фосфата) посредством увеличения толщины покрытия.

    Толщина покрытия в диапазоне 25-35 мкм.

    Отличие “чёрного” грунта от кузовного это повышенная твёрдость и высокая плотность плёнки (износостойкость) позволяющая обеспечить минимальную проникающую способность вредных факторов (солей, кислот, влаги и т.д.) на металл.

    В случае сравнения чёрного катафорезного грунта с кузовным на м2 (требующего окраски последующих защитных слоёв) имеет меньшую экономическую составляющую для производства, т.к. он не требует затрат в последующих операциях, таких как энергоносители (например газ), расход краски и человеческий труд, в процентном соотношении экономия выходит в пользу чёрного катафореза примерно порядка 30%, что позволяет быстрее окупить вложенные инвестиции.

    Грунтование поверхностей кузова автомобиля

    Грунтовочные покрытия служат подслоем для нанесения последующих слоев лакокрасочного защитно-декоративного покрытия. Они применяются также в качестве самостоятельного защитного покрытия.

    Грунтовочные материалы должны обеспечивать прочную адгезию покрытия к металлу и высокие защитные свойства. Это требование достигается сочетанием пленкообразующих компонентов со специальными пигментами – ингибиторами коррозии металла, введением в композицию различных поверхностно-активных веществ и других добавок.

    Грунтовки для металлов подразделяют на несколько типов:

    – пассивирующие грунтовки (наряду с другими пигментами содержат в своем составе хроматы и фосфаты);

    – фосфатирующие грунтовки (помимо пассивирующего действия, обеспечиваемого хроматными пигментами, фосфатируют металл, благодаря присутствию фосфорной кислоты);

    – протекторные грунтовки (содержат большое количество цинковой пыли, что обеспечивает катодную защиту металлов, особенно эффективную в морской воде);

    – изолирующие грунтовки (в качестве пигментов содержат железный сурик и цинковые белила и защищают металл от проникновения влаги);

    – грунтовки-преобразователи ржавчины (содержат фосфорную кислоту, вступающую в химическое взаимодействие с продуктами коррозии на поверхности металла и преобразующую их в подслой под лакокрасочные покрытия).

    Грунтовки отличаются от эмалей повышенным содержанием пигментов и тем, что пигменты в них применяются преимущественно противокоррозионные.

    Защитные свойства грунтовок объясняются прежде всего пассивирующим действием противокоррозионных пигментов, входящих в их состав. Адгезионная прочность грунтовочных слоев обратно пропорциональна их толщине, поэтому их наносят тонким слоем, хотя при большей толщине они имели бы гораздо лучшие защитные свойства.

    Грунтовку перед использованием тщательно перемешивают (так как при хранении возможно оседание пигментов), а в некоторых случаях, при необходимости, разводят растворителем до рабочей вязкости. Готовую грунтовку фильтруют через 2–3 слоя марли или капроновой сетки. Если в грунтовку для ускорения высыхания вводят сиккатив, его нужно добавить непосредственно перед применением грунтовки.

    Не подлежащие длительному хранению грунтовки обычно составляют на месте применения. К ним относятся: протекторные, фосфатирующие, некоторые эпоксидные и полиуретановые грунтовки.

    Для двухкомпонентных эпоксидных грунтовок в качестве отвердителя обычно применяют 50 %-ный раствор гексаметилендиамина в спирте (отвердитель № 1) или полиэтиленполиамины, которые вводят в количестве 8–10 %.

    Отвердителями в полиуретановых грунтовках служат толуилендиизоцианат и ДГУ (70 %-ный циклогексаноновый раствор продукта взаимодействия диэтиленгликоля с толуилендиизоцианатом).

    Учитывая малый срок хранения грунтовок с отвердителями, их рекомендуется готовить в небольших количествах, чтобы успеть использовать до загустения.

    Грунтовки надо наносить на предварительно подготовленную и очищенную от продуктов коррозии и жировых загрязнений поверхность тонкими слоями толщиной 10–20 мкм.

    Пигменты (в грунтовках с инертными пигментами) не реагируют с пленкообразующей основой и не влияют на коррозионный процесс. К таким относятся, например, грунтовки ГФ-021 и ФЛ-ОЗК.

    Пассивирующие грунтовки содержат пассивирующие пигменты. К грунтовкам этого типа относится свинцово-суричная грунтовка, которую часто используют для защиты днища и крыльев автомобилей. Ее приготовляют перед употреблением, смешивая сухой свинцовый сурик с натуральной олифой или олифой «оксоль» в соотношении 2:1 по массе. Эту грунтовку наносят только кистью. Вязкость грунтовки должна быть такова, чтобы после ее нанесения след от кисти исчезал в течение 30–60 с.

    Если используется натуральная олифа, для уменьшения вязкости рекомендуется добавлять в грунтовку 5–8 % уайт-спирита или скипидара.

    Готовую свинцово-суричную грунтовку можно хранить при температуре до 10 °C не более четырнадцати суток, 11–20 °C – не более семи суток, при более высокой температуре – не более трех суток. По истечении этого срока грунтовка становится непригодной. Расход грунтовки – 160–180 г/м2.

    Протекторные грунтовки содержат металлический порошок с более отрицательным потенциалом, чем железо, обеспечивающий катодную защиту. К ним относятся грунтовки ПС-1, ЭП-057 и др. Грунтовку ПС-1 готовят непосредственно перед употреблением, смешивая цинковую пыль с 10 %-ным раствором полистирола в ксилоле из расчета 1,5 части цинковой пыли на 1 часть раствора.

    Грунтовка ЭП-057 предназначена для защиты от коррозии частей автомобиля, эксплуатируемых в наиболее жестких условиях. Это днище, нижняя поверхность крыльев и др. Грунтовка представляет собой суспензию цинкового порошка в растворе эпоксидной смолы. За 30 мин до нанесения на 100 массовых частей грунтовки необходимо добавить 7 частей отвердителя № 3. После введения отвердителя грунтовку надо использовать в течение 6–8 ч.

    Специально для защиты днища и крыльев служит протекторная «Автогрунтовка цинконаполненная». Как подслой ее наносят под битумные, сланцевые и другие антикоррозионные составы для защиты днища.

    Этот тип грунтовок обеспечивает длительную защиту в жестких коррозионных условиях.

    Фосфатирующие грунтовки, применяемые по стали, цинку, меди, алюминию и его сплавам, магниевым сплавам и другим металлам, представляют собой двухкомпонентные составы. Основной компонент – суспензия пигментов в поливинилбутиральном спиртовом лаке, второй (кислотный разбавитель) – водно-спиртов ой раствор ортофосфорной кислоты. Компоненты грунтовки перед применением смешивают, выдерживают 30 мин, затем разбавляют растворителем. В зависимости от природы окрашиваемого металла соотношение основы грунтовки и кислотного разбавителя (по массе) составляет: для стали углеродистой – ВЛ-02 – 4:1, ВЛ-023 – 5:1; для стали легированной, алюминия, цветных металлов и их сплавов – соответственно 8:1 и 10:1.

    Жизнеспособность этих грунтовок после введения в них кислотного разбавителя зависит от температуры окружающего воздуха:

    По истечении этого срока грунтовка становится непригодной к употреблению, даже если она не загустела.

    По слою фосфатирующей грунтовки следует обязательно наносить второй слой грунтовки (ФЛ-ОЗК, ГФ-021 или другой).

    Наилучшая толщина слоя фосфатирующих грунтовок 8–12 мкм. Более тонкие слои не обеспечивают фосфатирования, а толстые имеют худшие защитные свойства.

    Надо учитывать, что фосфатирующие грунтовки эффективны только при нанесении на чистый металл. Их также можно применять как прослойку для лучшего сцепления покрытий из меламиноалкидных эмалей с нитроэмалью. В этом случае кислотный разбавитель не вводят.

    Введение в грунтовку ВЛ-02 алюминиевой пудры в количестве 10 % позволяет увеличить толщину покрытия без ухудшения адгезии, при этом отпадает необходимость в нанесении второго слоя грунтовки. Грунтовки-преобразователи ржавчины содержат в своем составе реакционно-способные компоненты, взаимодействующие с гидратированными оксидами железа с образованием нерастворимых соединений. В качестве активного компонента эти грунтовки содержат кислоты (ортофосфорную, щавелевую) или другие вещества, способные переводить ржавчину в не активное в коррозионном отношении состояние. Эти грунтовки наносят на поверхность при температуре не ниже 15 °C распылением или кистью в 1–2 слоя.

    Когда слой грунтовки-преобразователя высохнет, по нему обязательно нужно нанести обычную грунтовку (например, ГФ-021). Грунтовку Э-ВА-01 ГИСИ используют для нанесения на ржавые стальные поверхности. Эта грунтовка является двухкомпонентной системой, состоящей из основы и 70 %-ной ортофосфорной кислоты.

    Компоненты перед нанесением смешивают в следующем соотношении: на 100 массовых частей основы берут 5–7 частей кислоты. После смешивания срок хранения грунтовки составляет не более 24 ч. В рабочем состоянии грунтовка имеет вязкость 100–240 с. Грунтовку-модификатор Э-ВА-01 ГИСИ надо наносить на обезжиренную поверхность при температуре воздуха не ниже 10 °C (оптимальная температура 15–25 °C). Допускается нанесение грунтовки на слегка влажную поверхность. После высыхания грунтовка Э-ВА-01 ГИСИ, нанесенная на ржавую поверхность, образует пленку, варьирующуюся цветом от зеленого до темно-синего. Пленка образуется гладкая, без морщин.

    Грунтовка Э-ВА-0112 может быть использована при окраске поверхностей со слоем ржавчины не более 100 мкм. Рекомендуется для эксплуатации в атмосферных условиях. Перед применением основу грунтовки надо смешать с ортофосфорной кислотой из расчета: 100 массовых частей основы и 3 массовые части 85 %-ной ортофосфорной кислоты или 4 массовые части 70 %-ной ортофосфорной кислоты. Перед нанесением смесь выдерживают при температуре 18–22 °C в течение 1 ч.

    Эффективность действия грунтовок-преобразователей определяется равномерностью распределения продуктов коррозии и однородностью их природы. Максимальная толщина слоя ржавчины, по которому можно наносить грунтовки, – 100 мкм. Грунтовки не пригодны для нанесения на поверхность, покрытую окалиной.

    При проведении ремонтной окраски автолюбители чаще используют грунтовку ГФ-021.

    Грунтовка ГФ-021 предназначена для грунтования металлических поверхностей под покрытие различными эмалями. Ее используют также в качестве промежуточного слоя для улучшения адгезии меламиноалкидных и нитроэмалей к эпоксидным шпатлевкам.

    По технологичности нанесения и сушки, а также по защитным свойствам эта грунтовка соответствует требованиям, предъявляемым к материалам для восстановительной окраски автомобиля. Наносить ее можно как краскораспылителем, так и кистью.

    Покрытие грунтовкой ГФ-021 имеет хорошую адгезию к металлу, шпатлевкам и покровным эмалям, хорошо шлифуется шкуркой, стойко к перепаду температур от 60 до -40 °C.

    При нанесении под нитроэмали грунтовку рекомендуется сушить при температуре 100–110 °C, так как в этом случае она становится устойчива к растворителям № 646, 647. Если возможности высушить грунтовку ГФ-021 при повышенной температуре нет, то время сушки грунтовки до нанесения нитроэмали должно составлять не менее 48 ч при температуре 18–22 °C. Если грунтовка высушена недостаточно хорошо, то пленка нитроэмали будет морщиться.

    Покрытие, нанесенное по грунтовке, после горячей сушки имеет более высокую стойкость.

    Источники:

    http://kuzov.info/zavodskoy-grunt/
    http://artmalyar.ru/podgotovka/chto-delat-s-transportirovochnym-gruntom.html
    http://krasymavto.ru/materialy/grunty/kataforeznyj-obrabotka-pokrytiya-kuzova-detalej.html
    http://avtomaster.zbord.ru/viewtopic.php?t=103
    http://automotiveindustry.ru/cataphoresis-anaphoresis/
    http://cargeometry.com/article/37-gruntovanie-poverxnostej-kuzova-avtomobilya.html

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:

Adblock
detector