0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Установка для воздушно-плазменной резки

Технология воздушно плазменной резки металлов

Одним из самых эффективных современных методов обработки металлов является [воздушно-плазменная резка].

Под понятием воздушно-плазменной резки подразумевают процесс, при котором плавление металла происходит посредством высокотемпературного ионизированного газа, подаваемого под давлением.

Использование плазморезов (это установка для сварки) отличается простотой эксплуатации и доступно не только профессионалам, но и домашним мастерам, предпочитающим делать своими руками резку металла.

С применением воздушно-плазменного вида сварки качество резки металлических материалов повысилось в разы:

  • тепловая деформация отсутствует, кромка металла стала идеально ровной;
  • окалины и заусеницы отсутствуют;
  • фигурные отверстия любой геометрии выполняются быстро и без усилий.

К тому же, цена сварочных работ стала ниже.

Особенности устройств для плазменной резки

Плазморез — это аппарат для воздушно-плазменной резки, в котором основным режущим инструментом является струя плазмы.

Аппарат оборудован следующими устройствами:

  • Источник питания — представляет собой трансформатор или инверторное устройство для преобразования напряжения и подачи тока к электрической дуге;
  • Плазмотрон — основа прибора, главный элемент, обеспечивающий процесс появления плазмы. В свою очередь, устройство плазмотрона предусматривает такие составляющие: сопло — конус, формирующий струю из плазмы, электрод — катод из металла, корпус, изолятор;
  • Воздушный компрессор — необходим для подачи сжатого воздуха;
  • Электрокабель — соединяет источник питания с плазмотроном;
  • Шланг — соединяет компрессор и плазмотрон.

Как происходит резка плазмой?

Высокая эффективность обработки металла, которую обеспечивает технология воздушно-плазменной резки, обусловлена воздействием на материал плазменной струи.

Плазма — это ионизированный газ высокой температуры, который получается в результате интенсивного сжатия воздуха.

Это происходит так. Высокочастотный ток, поступающий в плазмотрон из источника питания, разжигает электрическую дугу до температуры от +6000 до +8000 °С.

В результате чего сжатый воздух или другой рабочий газ, который подается в камеру под давлением, ионизируется и становится плазмой.

А так как сопло имеет зауженную книзу форму, скорость выхода плазмы через отверстие увеличивается наравне с ее температурой.

К моменту соприкосновения с поверхностью металла, скорость движения плазмы достигает 800 м/с, а ее температура может доходить до отметки в 30000°С.

Скорость плазменного потока зависит от общего расхода рабочего газа и диаметра сопла, через которое он выходит.

В зависимости от конечной цели сварки, применяют 2 способа резки:

  • Плазменной струей, когда необходима обработка неметаллических нетокопроводящих материалов, например, бетона, плитки или пластмассы;
  • Плазменной дугой, когда из листового металла необходимо изготовить контурные фигурные детали, а также сделать отверстия и проемы. Также плазменно-дуговой способ актуален при резке труб или прутов.

Чем обусловлен выбор плазмореза?

Главным правилом выбора любого оборудования считается соответствие его технического и эксплуатационного потенциала конечной цели-результату. Тем более что цена устройства тоже определяется его техническими характеристиками.

Таким образом, правильно выбранная установка для воздушно плазменной резки определяется определенными критериями.

Интенсивность загрузки, в зависимости от уровня эксплуатации — своими руками для бытовых потребностей или на промышленном уровне.

Для небольших мастерских оптимально подходят воздушно-плазменное оборудование инверторного типа со стабильной дугой и средним уровнем КПД.

Такой тип устройств устойчив к скачкам напряжения, но больше весит, а его цена находится в средней категории.

Тогда как для домашней сварки лучше использовать ручной плазморез компрессорного типа, работающий при стабильном напряжении. Его цена, как правило, более доступна.

Сила тока и толщина металла. Эти два критерия объединены не случайно.

Их взаимосвязь определяется спецификой аппарата для плазменной резки — чем толще металлическая заготовка, тем большая сила тока потребуется для ее обработки.

То есть, производительность плазмореза зависит от величины напряжения.

Кроме того, цена оборудования для плазменной резки зависит от запаса его мощности. И чем мощнее аппарат, тем выше его цена.

Режим работы оборудования. Определяется продолжительностью сварки.

Одним из важных эксплуатационных параметров, указанных в технических характеристиках любого плазмореза, является продолжительность включения (ПВ).

Этот показатель может составлять от 35% до 100%, что, соответственно, означает непрерывную загрузку в течение 3,5 минут или 100 минут.

Если аппарат используется в домашних условиях, интенсивность его загрузки можно регулировать, так как изготовление хозяйственных предметов не требует непрерывной работы.

К примеру, если ПВ устройства равняется 35%, что означает 3,5 минуты непрерывной работы, то по истечению указанного времени, аппарат необходимо выключить и подождать, пока он остынет.

Но для сварки на промышленном уровне нецелесообразно использовать оборудование, показатель ПВ которого составляет меньше 100%. Правда, и цена такого аппарата будет на порядок выше.

Особенности работы с плазморезом в домашних условиях

Использование плазмореза в бытовых условиях — отличный способ сделать что-либо своими руками.

После того как знакомство с устройством и принципом работы аппарата для воздушной плазменной резки, а также выбор нужного типа оборудования состоялись, необходимо принять к сведению еще некоторые моменты: меры безопасности, подготовка оборудования к работе, эксплуатация, согласно требованиям, указанным в техническом паспорте.

Наряду с удовольствием сделать плазменную резку своими руками, существует немало опасностей. К их числу относится: поражение электрическим током, раскаленным металлом, плазмой или ультрафиолетовым излучением.

Поэтому, прежде чем приступить к плазменной резке своими руками, необходимо подготовить аппарат к дальнейшей эксплуатации.

  • Ознакомиться с инструкцией по использованию аппарата;
  • Установить устройство так, чтобы обеспечить постоянный доступ воздуха. Попадание брызг расплавленного металла на оборудование недопустимо;
  • Отрегулировать уровень давления воздуха, идущего в плазмотрон, в соответствии с техническими параметрами устройства;
  • Подготовить поверхность обрабатываемой заготовки, очистить от ржавчины или масляных пятен. В противном случае, не исключена возможность выделения ядовитых паров при воздействии плазмой;
  • Заранее определить необходимую скорость резки и мощность тока. Только так, рез, сделанный своими руками, будет ровным и без наплывов. Эти параметры при работе с различными металлами могут отличаться.

Если нет достаточного опыта работы с плазморезом своими руками, то нужно ориентироваться на искры, которые появляются с обратной стороны материала в процессе обработки.

Отсутствие искр — верный знак того, что заготовка еще не разрезана. Также не стоит вести резак слишком медленно. Это может привести к плохому качеству резки.

Нередко при резке своими руками возникает проблема неровного шва.

Чтобы этого не случилось, необходимо следить за положением плазмореза — оно должно быть строго перпендикулярным по отношению к плоскости заготовки.

Также важно использовать дистанционные упоры, с их помощью сохранить стабильное расстояние между соплом устройства и обрабатываемой поверхностью значительно проще.

Освоить плазменную резку самостоятельно вполне по силам даже неопытным мастерам.

Главное, не игнорировать правила техники безопасности и вовремя менять расходные материалы — сопло и электрод.

Как пользоваться аппаратом воздушно-плазменной резки?

Оборудование для воздушно-плазменной резки все чаще применяется на небольших предприятиях, в маленьких мастерских и даже частными лицами – эти аппараты не такие мощные и универсальные, как установленные на крупных промышленных предприятиях, но они позволяют эффективно и качественно решать круг задач по обработке металла. Кроме того, за ними большой плюс – они мобильны.

1 Принцип работы воздушно-плазменной установки

Любая установка для воздушно-плазменной резки, переносная или промышленная, работает по следующему принципу. При запуске устройства между электродом его резака (плазмотрона) и разрезаемым металлом либо соплом того же резака образуется электрическая дуга, называемая дежурной и имеющая температуру до 5000 °C. Сразу после этого в сопло под давлением подается газ.

В результате температура дуги возрастает до 20 000 °C, что, в свою очередь, приводит к ионизации газа и преобразованию его в низкотемпературную плазму (по-другому высокотемпературный газ). Газовая струя продолжает нагреваться от дуги, и ее ионизация при этом возрастает, что завершается повышением температуры плазмы до 30 000 °C. В этот момент происходит электрический пробой через струю газа (плазмы), который в ионизированном состоянии при такой температуре превращается в проводник между обрабатываемым металлом и электродом плазмотрона.

То есть зажигается другая электрическая дуга, так называемая рабочая. Дежурная при этом сразу отключается. Воздушно-плазменная установка переходит в рабочий режим. При этом скорость выхода плазмы из сопла резака может достигать 500–1500 м/с. Ионизированная струя газа ярко светится, попадая на заготовку в месте реза, разогревает ее локально и плавит, как показано на видео.

Газы, используемые для создания плазмы:

Во всех плазменных установках применяют удаление с поверхности выполняемого реза расплавленных частиц металла и охлаждение сопла. Это производится потоком газа либо жидкости. Мощные стационарные промышленные установки способны разрезать металл толщиной до 200 мм.

2 Основные типы оборудования и виды аппаратов для ручной резки

Все оборудование делится на устройства косвенного действия, предназначенное для резки бесконтактным способом, и прямого действия – для контактной. Первый тип применяют в основном для обработки различных неметаллических материалов (как на видео). В них дежурная дуга образуется между соплом и электродом плазмотрона.

Оборудование прямого действия применяют для резки различных металлов и их сплавов. При работе разрезаемая заготовка подключается к плюсовому выходу плазменного устройства, становясь частью его электрической схемы. Все аппараты для ручной резки металлов являются устройствами второго типа – прямого действия. В них для создания плазмы, охлаждения сопла и обдува поверхности реза обычно используют воздух, подаваемый из баллона или от компрессора. Аппараты бывают инверторные и трансформаторные.

Первые, по сравнению со вторыми, компактны, эстетичны, потребляют меньше электроэнергии и мало весят, что немаловажно при работах на выезде. У них также выше на 30 % КПД и более стабильная электрическая дуга. Однако инверторы менее мощные и довольно чувствительны к перепадам напряжения в сети. Трансформаторы более надежны и долговечны, не боятся скачков питания и их можно использовать для резки металлов большей толщины.

Чтобы правильно выбрать аппарат для резки металлов, следует точно определить тот круг работ, для которых его предполагается использовать. А именно: с какими заготовками надо будет работать, какой толщины, из какого металла, какова ожидаемая интенсивность загрузки устройства.

3 Резка своими руками – начнем с основ

Прежде, чем приступать к работе, следует позаботиться о мерах безопасности. Надо убедиться, что напряжение питающей сети именно то, на которое рассчитан аппарат (380 В либо 220 В), а проводники сети и ее защита выдержат нагрузку, создаваемую устройством. Затем надо позаботиться о добротном заземлении рабочей подставки или стола, окружающих металлических предметов и розетки (сделайте это своими руками!).

Нужно проверить, что силовые кабели и аппарат воздушно-плазменной резки в идеальном рабочем состоянии и не имеют повреждений. Подключать оборудование к сети следует через УЗО (устройство защитного отключения). Чтобы уберечь себя от травмирования и возможных профзаболеваний, работать надо в специальной экипировке:

  • щитке или очках сварщика, имеющих стекла с затемнением 4–5 класса;
  • в перчатках, куртке и штанах из плотного материала, хорошо закрывающих тело;
  • в закрытой обуви;
  • желательно в респираторе или маске.

Подключив своими руками все элементы устройства, в соответствии с инструкцией к нему, следует установить аппарат в таком месте и таким образом, чтобы его корпус хорошо охлаждался и на него не попадали брызги расплавленного металла. Подсоединение к оборудованию компрессора или баллона со сжатым газом должно быть выполнено через масло- и влагоотделитель. Эти вещества, попав в камеру плазмотрона, могут привести к его поломке и даже взрыву.

Необходимо отрегулировать давление газа, подаваемого в плазмотрон – оно должно соответствовать характеристикам аппарата. При избыточном давлении некоторые детали плазмотрона могут прийти в негодность, а при недостаточном – поток плазмы будет нестабильным и часто прерывающимся. Когда необходимо резать емкости, где ранее хранились горючие или легковоспламеняющиеся материалы, их следует тщательно очистить. Если на поверхности заготовки, которую надо обработать, есть масляные пятна, окалина или ржавчина, их лучше удалить, так как при нагреве они могут выделять ядовитые пары.

Чтобы рез выходил ровным, без наплывов и окалины, как это показано на видео, требуется правильно подобрать скорость резки и силу тока. В ниже представленных таблицах приведены оптимальные значения этих параметров для различных металлов и их толщин.

Читать еще:  Компрессор для покраски авто: есть ли лучший покрасочный прибор?

При отсутствии опыта подобрать скорость перемещения резака своими руками будет сложно. Поэтому поначалу рекомендуется ориентироваться на следующее: вести плазмотрон следует так, чтобы с противоположной обрабатываемой стороны металла были видны вылетающие искры, как это показано на видео. Отсутствие искр будет свидетельствовать о том, что плазма еще не разрезала заготовку насквозь. В то же время следует иметь в виду, что чрезмерно медленное перемещение резака оказывает негативное влияние на качество реза – на кромках металла появляются наплывы и окалина. Кроме того, плазма может нестабильно гореть и даже гаснуть.

4 Как правильно пользоваться аппаратом?

Сначала зажигают электрическую дугу. Перед этим надо продуть плазмотрон воздухом, тем самым удалив из него инородные частицы и случайный конденсат. Для этого нажимаем, а потом отпускаем кнопку зажигания дуги. У аппарата при этом запускается режим продувки. Выждав около 30 секунд, нажимаем и уже удерживаем кнопку поджига. Между наконечником сопла плазмотрона и электродом должна зажечься дежурная дуга. Горит она, как правило, 2 секунды. За это время надо зажечь рабочую (основную) дугу.

Она должна образоваться автоматически в результате процессов, описанных выше, но чтобы это произошло, плазмотрон необходимо держать достаточно близко от поверхности металла, но ни в коем случае не касаться его.

После загорания рабочей дуги дежурная гаснет, а из сопла плазматрона начинает проистекать поток режущей плазмы, как это показано на видео, и можно начинать резку. Если с первого раза рабочую дугу зажечь не удалось, отпускаем кнопку зажигания и нажимаем ее снова для нового цикла. Рабочая дуга может не зажигаться по следующим причинам:

  • у подаваемого воздуха недостаточное давление;
  • плазматрон собран неправильно;
  • иные неполадки.

Также бывает, что рабочая дуга гаснет в процессе работы. Чаще всего, это случается из-за несоблюдения нужного расстояния между поверхностью металлов и плазмотроном, а также когда изношен электрод последнего.

Соблюдение расстояния между поверхностью металлов и плазмотроном при резке своими руками является не менее сложной задачей, чем выдерживание нужной скорости обработки. Оптимальное расстояние составляет всего 1,6–3 мм. Работая руками, постоянно удерживать резак на такой высоте довольно сложно, тем более, что касаться поверхности металла плазмотроном нельзя. Руку периодически сбивает дыхание или невольные движения тела, и рез в результате получается неровным. Чтобы соблюдать нужное расстояние, пользуются специальными упорами (как показано на видео), которые надевают на сопло.

При резке своими руками также следует обращать внимание на угол, под которым надо держать плазмотрон относительно металла. Он должен быть строго перпендикулярен поверхности заготовки. В зависимости от вида обрабатываемого металла допускаются отклонения от прямого угла в 10–50°. Когда заготовка очень тонкая, плазмотрон можно вести под незначительным углом, иначе тонкий металл в процессе резки будет сильно деформирован.

При воздушно-плазменном раскрое своими руками также важно помнить, что в процессе работы расплавленный металл не должен попадать на кабели, шланги и сопло плазмотрона. И главное – необходимо соблюдать технику безопасности.

Установка для воздушно-плазменной резки

При­вет­ствую Вас на бло­ге kuzov.info!

Сего­дня пого­во­рим об инте­рес­ном высо­ко­тех­но­ло­гич­ном устрой­стве, уста­нов­ки для воз­душ­но-плаз­мен­ной рез­ки.

Аппа­рат для плаз­мен­ной рез­ки при­ме­ня­ют для точ­ной рез­ки метал­ла. При помо­щи элек­три­че­ства, он транс­фор­ми­ру­ет сжа­тый воз­дух в плаз­му. Это мощ­ная суб­стан­ция лег­ко может резать металл.

Ком­плек­та­ция и устрой­ство аппа­ра­та плаз­мен­ной рез­ки

Аппа­рат для плаз­мен­ной рез­ки име­ет кабель пита­ния, воз­душ­ный шланг для под­клю­че­ния ком­прес­со­ра, гиб­кую труб­ку, по кото­рой про­хо­дит элек­три­че­ство и сжа­тый воз­дух и посту­па­ет к соп­лу реза­ка, сам резак с соплом, а так­же фик­са­тор, явля­ю­щий­ся поло­жи­тель­ной клем­мой.

Когда начи­на­ет­ся про­цесс рабо­ты, пере­мен­ный ток про­хо­дит через кор­пус, в кото­ром транс­фор­ма­тор и выпря­ми­тель­ная под­стан­ция изме­ня­ет его силу и транс­фор­ми­ру­ет в посто­ян­ный ток, затем этот поток дости­га­ет горел­ки. В это же вре­мя сжа­тый воз­дух посту­па­ет по этой же труб­ке в горел­ку. При нагре­ве элек­три­че­ской дугой, он иони­зи­ру­ет­ся и начи­на­ет про­во­дить элек­три­че­ство. Воз­дух из газа пре­вра­ща­ет­ся в плаз­му. Плаз­ма выхо­дит из горел­ки со ско­ро­стью боль­ше 2000 км в час, а её тем­пе­ра­ту­ра состав­ля­ет не менее 10000 гра­ду­сов по Цель­сию. Она мгно­вен­но пла­вит металл, а неко­то­рая его часть даже испа­ря­ет­ся. В резуль­та­те мы полу­ча­ем чистый и очень акку­рат­ный раз­рез.

Важ­ной дета­лью аппа­ра­та плаз­мен­ной рез­ки явля­ет­ся сопло. Оно может отли­чать­ся по диа­мет­ру отвер­стия и иметь раз­ную дли­ну. От это­го зави­сит тол­щи­на реза на метал­ле, а так­же общая про­из­во­ди­тель­ность всей систе­мы. Тол­щи­на реза обыч­но полу­ча­ет­ся при­мер­но 1 мм.

Аппа­ра­ты воз­душ­но-плаз­мен­ной рез­ки метал­ла мож­но раз­де­лить на:

Инвер­тор­ные устрой­ства име­ют неболь­шие раз­ме­ры и низ­кое энер­го­по­треб­ле­ние. Из недо­стат­ков сто­ит отме­тить огра­ни­чен­ный ресурс мощ­но­сти, недол­гое вре­мя бес­пре­рыв­но­го исполь­зо­ва­ния, а так­же чув­стви­тель­ность к пере­па­дам напря­же­ния.

Транс­фор­ма­тор­ные устрой­ства лег­ко пере­но­сят пере­па­ды напря­же­ния. При паде­нии напря­же­ния они про­дол­жа­ют рабо­тать, но при этом теря­ют неко­то­рую мощ­ность. Транс­фор­ма­тор­ные аппа­ра­ты для плаз­мен­ной рез­ки могут дли­тель­ное вре­мя функ­ци­о­ни­ро­вать в бес­пре­рыв­ном режи­ме.

К мину­сам мож­но отне­сти высо­кое потреб­ле­ние элек­тро­энер­гии, боль­шой вес габа­ри­ты.

Плаз­мен­ный резак

При покуп­ке аппа­ра­та воз­душ­но-плаз­мен­ной рез­ки сто­ит так­же поза­бо­тить­ся о покуп­ке ком­прес­со­ра и осу­ши­те­ля воз­ду­ха. Для каче­ствен­но­го реза и для дли­тель­ной исправ­ной рабо­ты обо­ру­до­ва­ния необ­хо­дим сухой чистый воз­дух.

Так­же быва­ют аппа­ра­ты плаз­мен­ной рез­ки, име­ю­щие встро­ен­ный ком­прес­сор в бло­ке пита­ния, а так­же в ком­плек­те с осу­ши­те­лем воз­ду­ха.

Досто­ин­ства аппа­ра­тов плаз­мен­ной рез­ки метал­ла

  • Если срав­ни­вать плаз­мен­ную рез­ку с тра­ди­ци­он­ны­ми кис­ло­род­ны­ми реза­ка­ми, то про­из­во­ди­тель­ность аппа­ра­тов плаз­мен­ной рез­ке зна­чи­тель­но выше. Это спра­вед­ли­во для дета­лей, име­ю­щих тол­щи­ну до 50–60 мил­ли­мет­ров.
  • Аппа­ра­ты для плаз­мен­ной рез­ки метал­ла спо­соб­ны рабо­тать с раз­лич­ны­ми метал­ла­ми, как чер­ны­ми, так и цвет­ны­ми. Кро­ме это­го плаз­мен­ные реза­ки могут рабо­тать по неме­тал­ли­че­ским мате­ри­а­лам, исполь­зуя внут­рен­нюю дугу. Так­же сто­ит отме­тить, что при рез­ке плаз­мой не важ­на чисто­та метал­ла. Мож­но резать и ржа­вую и окра­шен­ную деталь.
  • Плаз­мен­ная рез­ка даёт чистый рез и не пере­гре­ва­ет осталь­ную поверх­ность метал­ла.
  • Аппа­рат для плаз­мен­ной рез­ки в срав­не­нии с тра­ди­ци­он­ной газо­вой рез­кой без­опас­нее в экс­плу­а­та­ции. Отсут­ству­ет опас­ность воз­ник­но­ве­ния обрат­но­го уда­ра пла­ме­ни.
  • Если срав­ни­вать с бол­гар­кой, рез­ка плаз­мой удоб­на тем, что при рез­ке про­фи­лей слож­ной фор­мы раз­ре­зать мож­но имен­но нуж­ное место, не заде­вая не нуж­ных для реза мест. При этом не про­изой­дёт таких казу­сов, как закли­ни­ва­ние режу­ще­го дис­ка или его раз­ру­ше­ние.

Кро­ме сжа­то­го воз­ду­ха, для рез­ки плаз­мой необ­хо­ди­мы ком­плек­ту­ю­щие части и рас­ход­ные мате­ри­а­лы: это сопло горел­ки и элек­тро­ды для рез­ки. Изно­шен­ны­ми или повре­жден­ны­ми соплом или элек­тро­да­ми невоз­мож­но сде­лать каче­ствен­ный рез. Хоро­шее каче­ство рез­ки, воз­мож­но, толь­ко при одно­вре­мен­ной замене изно­шен­ных или повре­ждён­ных соп­ла и элек­тро­да.

Като­ды для плаз­мен­но­го реза­ка

Обо­ру­до­ва­ние для воз­душ­но-плаз­мен­ной рез­ки метал­ла име­ет высо­кую сто­и­мость. Для исполь­зо­ва­ния в кузов­ном ремон­те оно оправ­дан­но лишь при усло­вии его часто­го при­ме­не­ния. В про­тив­ном слу­чае вполне мож­но обхо­дить­ся тра­ди­ци­он­ны­ми мето­да­ми рез­ки метал­ла.

Если всё же воз­ник­ла необ­хо­ди­мость покуп­ки дан­но­го устрой­ства, то сле­ду­ет хоро­шо про­ду­мать какой аппа­рат выбрать, преж­де чем его при­об­ре­тать. Нуж­но обра­тить вни­ма­ние на нали­чие, доступ­ность сто­и­мо­сти като­дов и соп­ла. К тому же, важ­на надёж­ность аппа­ра­та плаз­мен­ной рез­ки. Так как это устрой­ство име­ет доста­точ­но слож­ную кон­струк­цию и не дёше­во в ремон­те.

Что такое плазменная резка металлов — описание технологии

Для резки металлов используют несколько различных методов отличающихся друг от друга себестоимостью и эффективностью. Некоторые способы используются исключительно для промышленных целей другие также можно применять и в быту.

К последним относится плазменная резка металлов . Эффективность плазменного раскроя ограничивается опытом мастера и правильным выбором установки. Что такое плазменная резка металла ? На чем основан принцип проведения работ? Какие сферы применения имеет этот способ раскроя материалов? резка металла плазмой

Основы резки металлов плазмой

Чтобы понять основы резки металла с помощью плазменного метода следует для начала уяснить, что же такое плазма? От правильного понимания того как устроен плазматрон и принципов работы с ним зависит качество конечного результата. Термическая плазменная обработка металлов зависит от параметров рабочей струи газа или жидкости, направленной под давлением на обрабатываемую поверхность. Для достижения необходимых результатов струю доводят до следующих характеристик:

  • Скорость — струя направляется под высоким давлением на поверхность материала. Можно сказать, что плазменный раскрой металла основан на разогревании металла до температуры плавления и быстрого выдувания его. Рабочая скорость струи при этом составляет от 1,5 до 4 км в сек.
  • Температура — для образования плазмы необходимо практически моментально разогреть воздух до 5000-30000°C. Высокая температура достигается благодаря созданию электрической дуги. При достижении необходимой температуры воздушный поток ионизируется и меняет свои свойства, приобретая электропроводность. Технология плазменной резки металла подразумевает использование систем нагнетания воздуха, а также осушителей, которые удаляют влагу.
  • Наличие электрической цепи . Все о раскрое металла плазмой можно узнать только на практике. Но некоторые особенности необходимо учитывать еще до приобретения установки. Так, существуют плазмотроны косвенного и прямого воздействия. И если для вторых обязательно, чтобы обрабатываемый материал пропускал электричество и был включен в общую электрическую сеть (выступая в роли электрода), то для первых такой необходимости нет. Плазма для резки металла в таком случае получается с помощью встроенного электрода внутри держателя. Этот способ используют для металлов и других материалов, которые не проводят электричество.

Еще один важный момент, который следует учитывать, это то, что плазменная резка толстого металла практически не выполняется, так как это ведет к увеличенным материальным затратам и малоэффективно.

Характеристики и принцип резки металла плазмой

Основной принцип работы плазменной резки металла можно описать следующим образом:

  • Компрессор под давлением подает воздух на горелку плазмотрона.
  • Воздушный поток моментально разогревается благодаря воздействию на него электрического тока. По мере нагревания воздушная масса начинает пропускать сквозь себя электричество, в результате чего и образуется плазма. В некоторых моделях вместо воздуха используют инертные газы.
  • Резка стали плазмой , если рассмотреть ее более подробно осуществляется методом быстрого узконаправленного нагревания поверхности до необходимой температуры с последующим выдуванием расплавленного металла.
  • При выполнении работ неизбежно образуются отходы от плазменной резки . Отходы включают высечку или остатки листа после высечения необходимых деталей, а также окалины или остаток расплавленного металла.

Так как процесс связан с моментальным разогревом разрезаемого материала до жидкого состояния, толщина металла при резке составляет: алюминий до 120 мм; медь 80 мм; углеродистая и легированная сталь до 50 мм; чугун до 90 мм.

Существуют два основных способа обработки материалов, от которых зависят характеристики плазменной резки. А именно:

  • Плазменно-дуговая — способ подходит для всех видов металла, которые в состоянии проводить электрический ток. Обычно плазменно-дуговую резку используют для промышленного оборудования. Суть способа сводится к тому, что плазма образовывается за счет дуги, которая появляется непосредственно между поверхностью обрабатываемого материала и плазмотроном.
  • Плазменно-струйная – в этом случае дуга возникает в самом плазмотроне. Плазменно-струйный вариант обработки более универсален, позволяет разрезать неметаллические материалы. Единственным недостатком является необходимость периодической замены электродов. резка плазмой сложных форм Плазменная резка металла работает как обычная дуговая, но без использования привычных электродов. Но эффективность способа обработки прямо пропорциональна толщине обрабатываемого материала.

Скорость и точность резки металла плазмой

Как и при любом другом виде термической обработки, при плазменной резке металла происходит определенное оплавление металла, что отражается на качестве реза. Существуют и другие особенности, которые являются характерными для этого метода. А именно:

  • Конусность — в зависимости от профессионализма мастера и производительности установки, конусность может составлять от 3° до 10°.
  • Оплавление кромки — независимо от того, какие режимы резки металла используются и от профессионализма мастера выполняющего работы по обработке металла, не удается избежать небольшого оплавления поверхности при самом начале выполнения работ.
  • Характеристики реза — качество и скорость плазменной резки металла зависит от того, какие именно операции необходимо выполнить. Так разделительный рез с низким качеством выполняется быстрее всего, при этом большинство ручных установок способны разрезать металл до 64 мм. Для фигурной резки возможна обработка деталей толщиной всего до 40 мм.
  • Скорость выполнения работ — обычная резка металла с помощью плазматрона осуществляется быстро и с минимальным расходом электроэнергии и напряжения. Скорость плазменной резки металла согласно техническим характеристикам ручных установок и ГОСТ составляет не более 6500 мм в минуту.
Читать еще:  Как полировать машину: как правильно самому отполировать кузов авто?

От профессионализма мастера во многом зависит качество выполнения работ. Чистый и точный рез с минимальным отклонением от необходимых размеров может выполнить только работник с профильным образованием. Без соответствующей подготовки выполнить фигурную резку вряд ли получится.

Плазменная резка цветных металлов

При обработке цветных металлов используются разные способы резки в зависимости от типа материала, его плотности и других технических характеристик. Для разрезания цветных сплавов требуется соблюдения следующих рекомендаций. ручной раскрой плазмой

Резка нержавеющей стали

Для выполнения операций не рекомендуется использование сжатого воздуха, в зависимости от толщины материала может применяться азот в чистом виде, либо смешанный с аргоном. Необходимо учитывать, что нержавеющая сталь чувствительна к воздействию переменного тока, это может привести к изменению ее структуры и как следствие быстрому выходу из эксплуатации. Резка нержавейки плазмой осуществляется с помощью установки использующей принцип косвенного воздействия.

Плазменная резка алюминия

Для материала с толщиной до 70 мм, может использоваться сжатый воздух. Применение его нецелесообразно при малой плотности материала. Более качественный рез листа алюминия до 20 мм достигается при использовании чистого азота, а более 70 мм до 100 мм включительно с помощью азота с водородом. Резка алюминия плазмой при толщине от 100 мм осуществляется смесь аргона с водородом. Этот же состав рекомендовано использовать для меди и высоколегированной толстостенной стали.

Где применяется плазменный раскрой металла

Использование плазмотронов не зря пользуется такой большой популярностью. При относительно простой эксплуатации и незначительной стоимости ручной установки (по сравнению с другим оборудованием для резки) удается достичь высоких показателей относительно качества реза.

Применение плазменной резки металла получило распространение в следующих сферах производства:

  • Обработка металлопроката — с помощью плазмы удается разрезать практически любой тип металла, включая цветной, тугоплавкий и черный.
  • Изготовление металлоконструкций .
  • Художественная ковка и обработка деталей . С помощью плазменного резака можно сделать деталь практически любой сложности.
  • Различные виды промышленности , машиностроение, капитальное строительство зданий авиастроение и др. – во всех этих сферах деятельности не обойтись без использования плазменных резаков. Применение станков с плазменной резкой не заменило ручных установок. Так художественная резка металла плазмой позволяет сделать уникальные детали точно соответствующие замыслу художника, для использования их в качестве декоративных украшений для заборов и лестниц, а также перил, ограждений и т. д.

Применение станков с плазменной резкой не заменило ручных установок. Так художественная резка металла плазмой позволяет сделать уникальные детали точно соответствующие замыслу художника, для использования их в качестве декоративных украшений для заборов и лестниц, а также перил, ограждений и т. д. станок плазменной резки

Резка металла плазмой – преимущества и недостатки

Без резки металла не может обойтись практически ни одно промышленное предприятие, так или иначе связанное с металлопрокатом. Быстрое разрезание листового материала на заготовки, декоративная фигурная резка металла плазмой, вырезание точных отверстий – все это можно выполнить достаточно быстро с помощью плазмотрона.

Плюсы, которые имеет метод, заключаются в следующем:

  • Высокая производительность и скорость обработки деталей. По сравнению с обычным электродным методом можно выполнить объемы работ от 4 до 10 раз больше.
  • Экономичность — плазменный метод намного выигрывает на фоне стандартных способов обработки материалов. Единственные ограничения связанны с толщиной металла. Нецелесообразно и экономически невыгодно разрезать с помощью плазмы сталь толще 5 см.
  • Точность — деформации от тепловой обработки практически незаметны и не требуют дополнительной обработки впоследствии.
  • Безопасность.

Все эти преимущества плазменной резки металла объясняют, почему метод пользуется настолько широкой популярностью не только в промышленных, но и бытовых целях. Но говоря о плюсах необходимо заметить и некоторые отрицательные стороны.

Недостатки технологии плазменной резки

  • Ограничения, связанные с толщиной реза . Даже у мощных установок максимальная плотность обрабатываемой поверхности не может быть выше, чем 80-100 мм.
  • Жесткие требования относительно выполнения обработки деталей . От мастера требуется четко придерживаться угла наклона резака от 10 до 50 градусов. При несоблюдении этого требования нарушается качество реза, а также ускоряется износ комплектующих.

Плазменная резка металла от компании «ПЛАЗМА ЗАКАЗ»

Мы производим высококачественную плазменную резка металла на современном оборудовании Hypertherm с системой плазменной резки HyPerformance® HPR400XD. Наше оборудование осуществляет плазменную резку металла толщиной до 80 мм. Вентилируемый стол раскроя — 2200х6200, система управления ЧПУ Hypertherm с интерфейсом для резки со скосом — с такими показателями наше оборудование может практически все.

Плазменная резка. Принцип работы

Плазменная резка осуществляется аппаратом под названием плазморез. Он создаёт поток высокотемпературного ионизированного воздуха (плазмы), который разрезает заготовку.

Принцип плазменной резки основан на свойстве воздуха в состоянии ионизации становиться проводником электрического тока.

Плазморез создаёт в плазмотроне плазму (ионизированный воздух, разогретый до высокой температуры) и сварочную дугу, которые осуществляют раскрой материала.

Устройство плазмореза

Плазморез состоит из нескольких блоков:

Устройство плазмореза. Плазменная резка осуществляется плазморезом, который состоит из нескольких блоков

  • источник электропитания;
  • плазмотрон (резак);
  • компрессор;
  • комплект кабель-шлангов (отдельно о шлангах тут).

Источник электропитания

Источником электропитания может быть:

  • трансформатор. Достоинством его является то, что он практически не чувствителен к перепадам напряжения электросети и позволяет резать заготовки большой толщины, а недостатком – значительный вес и низкий КПД;
  • инвертор. Единственным его недостатком является то, что он не позволяет резать заготовки большой толщины. Достоинств много:
    • при питании от него стабильно горит дуга;
    • КПД на 30 % выше, чем у трансформатора;
    • дешевле, экономичнее и легче трансформатора;
    • его удобно использовать в труднодоступных местах.

Плазмотрон

Плазмотрон – это плазменный резак, с помощью которого разрезается заготовка. Он является основным узлом плазмореза.

Конструкция и схема подключения плазмотрона

Конструкция плазмотрона состоит из следующих составляющих:

Компрессор

Компрессор в плазморезе требуется для подачи воздуха. Он должен обеспечивать тангенциальную (или вихревую) подачу сжатого воздуха, которая обеспечит расположение катодного пятна плазменной дуги строго по центру электрода. Если этого не будет обеспечено, то возможны неприятные последствия:

  • плазменная дуга будет гореть нестабильно;
  • могут образоваться одновременно две дуги;
  • плазмотрон может выйти из строя.

Принцип работы

Результат работы плазмотрона

Принцип действия плазмотрона заключается в следующем. Создаётся поток высокотемпературного ионизированного воздуха, электропроводность которого равна электропроводности разрезаемой заготовки (т.е. воздух перестаёт быть изолятором и становится проводником электрического тока).

Образуется электрическая дуга, которая локально разогревает обрабатываемую заготовку: металл плавится и появляется рез. Температура плазмы в этот момент достигает 25000 – 30000 °С. Появляющиеся на поверхности разрезаемой заготовки частички расплавленного металла будут сдуваться с нее потоком воздуха из сопла.

Технология

Технология плазменной резки металла вкратце может быть описана следующим образом. Плазменной обработке поддаются все виды металлов толщиой до 220 мм.

Эффект появляется после воспламенения плазмообразующего газа при образовании искры в контуре электрической дуги (между наконечником форсунки и неплавящимся электродом. От искры загорается поток газа, здесь же он ионизируется, превращаясь в управляемую плазму (с крайне высокой, 800 и даже 1500 м/с скоростью выхода).

В выходном отверстии, от сужения, происходит ускорение потока плазмообразующего носителя. Высокоскоростная плазменная струя позволяет получить температуру на выходе около 20 0000с. Узконаправленная струя в тысячи градусов буквально проплавляет материал в точечной области воздействия, нагрев вокруг места обработки незначительный.

Плазменно-дуговой способ используется с замыканием обрабатываемой поверхности в проводящий контур. Другой вид резки (плазменной струей) — работает при наличии стороннего (косвенного) образования высокотемпературного компонента в рабочей схеме плазмотрона. Нарезаемый металл не включен в проводящий контур

Резка плазменной струей

Раскрой заготовок плазменной струей применяется для обработки материалов, не проводящих электрический ток. При резке этим методом дуга горит между формирующим наконечником плазмотрона и электродом, а сам разрезаемый объект в электрической цепи не участвует. Для разрезания заготовки используется струя плазмы.

Плазменно-дуговая резка

Плазменно-дуговой резке подвергаются токопроводящие материалы. При выполнении резки этим методом дуга горит между разрезаемой заготовкой и электродом, её столб совмещен со струей плазмы. Последняя образуется за счет поступления газа, его нагрева и ионизации. Газ, продуваемый через сопло, обжимает дугу, придает ей проникающие свойства и обеспечивает интенсивное плазмообразование. Высокая температура газа создает высочайшую скорость истечения и увеличивает активное воздействие плазмы на плавящийся металл. Газ выдувает из зоны реза капли металла. Для активизации процесса используется дуга постоянного тока прямой полярности.

Плазменно-дуговая резка применяется при:

  • производстве деталей с прямолинейными и фигурными контурами;
  • вырезании отверстий или проемов в металле;
  • изготовлении заготовок для сварки, штамповки и механической обработки;
  • обработке кромок поковок;
  • резке труб, полос, прутков и профилей;
  • обработке литья.

Виды плазменной резки

В зависимости от среды, существуют три вида плазменной резки:

  • простой. Этот метод подразумевает использование только воздуха (или азота) и электрического тока;
  • с защитным газом. Применяются два вида газа: плазмообразующий и защитный, который сохраняет зону реза от влияний окружающей среды. В результате повышается качество реза;
  • с водой. В этом случае вода выполняет функцию, аналогичную защитному газу. Кроме того, она охлаждает компоненты плазмотрона и поглощает вредные выделения.

Основанная на указанных принципах плазменная резка обеспечивает не только высокопроизводительное производство, но и совершенно пожаробезопасное: применяемые в технологии материалы не огнеопасны.

Видео

Посмотрите ролики, где наглядно объясняется, как происходит плазменная резка:

Принцип работы воздушно-плазменной резки металла

Воздушно-плазменная резка: на чем основан принцип осуществления. Плазма, производящая резку, является разогретым газом с высоким значением электропроводности . Его еще называют ионизованным. Генерируется плазма специальным дуговым элементом. Принято называть этот способ резки плазменным.

Обычная дуга сжимается плазмотроном. Ионизованный газ вдувается в нее, с помощью чего она может генерировать горячий воздух. Она способна производить обработку, при помощи повышенной температуры.Металл разрезается, плавясь при этом.

Осуществление обработки металла происходит благодаря, как плазменной дуге, так и струе. В первом варианте на металлическое изделие оказывается прямое воздействие, во втором — косвенное. Наиболее распространенным и действенным является метод резки с помощью действия напрямую. Для материала, который не обладает электропроводностью (как правило это неметаллические изделия) применяют способ непрямого влияния. При любом из вариантов разрезаемый материал не теряет агрегатного состояния и его конструкция слабо подвергается деформации.

Принцип работы плазменного резака

Плазмотрон – это техническое устройство, которое образует электрический разряд между электродом (катодом) и поверхностью обрабатываемого изделия (анодом), это происходит в потоке газа который образует плазму.

Принцип работы устройства: для охлаждения применяется вода или газ, для получения плазмы используется плазмообразующий газ. Поток входящего в камеру газа подвергается нагреванию до высоких температур после чего ионизируется, тем самым приобретает свойства плазмы. Плазмообразующий газ и охлаждающий подаются в различные каналы плазматрона. При подаче питания между катодом и соплом образуется так называемый вспомогательный разряд, визуально её можно видеть как небольшой факел.

Основная (рабочая дуга) образуется при касании второстепенного разряда обрабатываемой поверхности, которая в данном случае выполняет роль анода (плюс). Стабилизация разряда может осуществляться магнитным полем, водой либо газом, зачастую стабилизирующий газ является и плазмообразующим. После этого можно проводить резку материала, нанесение покрытий, сварку, наплавку или даже добычу полезных ископаемых, путём разрушения горных пород.

Условно конструкцию плазмотрона можно представить как несколько основных элементов:

  1. изолятор;
  2. электрод;
  3. сопло;
  4. механизм для подвода плазмообразующего газа;
  5. дуговая камера.

Конструкция и принцип работы плазмотрона с совмещенным соплом и каналом

Особенностью плазмотрона, использующего воздушно-плазменную резку является совмещение канала и сопла. Воздух проходит через канал сопла наружу. Принцип работы схож, при подаче электропитания промеж катодом и соплом образуется вспомогательный разряд. Воздух закрученный по спирали, стабилизирует и сжимает столб рабочего разряда. Он же предотвращает соприкосновение электрической дуги стенок соплового канала.

Читать еще:  Аренда авто мойки для начинающих

Типы плазмотронов

Плазмотроны можно условно разделить на три глобальных типа

  1. электродуговые;
  2. высокочастотные;
  3. комбинированные.

Устройства работающие на основе электрической дуги оснащены одним катодом, который подключен к источнику питания постоянного тока. Для охлаждения применяют воду, которая находится в охладительных каналах.

Можно выделить следующие виды электродуговых аппаратов

  • с прямой дугой;
  • косвенной дугой (плазмотроны косвенного действия);
  • с использованием электролитического электрода;
  • вращающимися электродами;
  • вращающейся дугой.

Автомат: принцип работы

Станок плазменной автоматической резки имеет:

  1. пульт управления,
  2. плазмотрон
  3. рабочий стол для заготовок.

Автомат для резки (Китай)
Источник фото: ru.made-in-china.com

На пульте управления происходит корректировка предварительно установленных программ, если резка отклоняется от установленных параметров. Для оперативного исправления в процессе работы и выбора оптимальных режимов резания.

Через установленный на рабочем столе лист, пропускается электрический ток. Между поверхностью листа и плазмотроном пробегает первичная электродуга. В которой сжатый воздух, разогревается до состояния плазмы. Первичная дуга скрывается в раскаленной ионизированной струе, которая и режет металла.

Резка начинается с середины или с края. Чем чаще происходит прерывание дуги и зажигание новой искры, тем меньше становится ресурс сопла и катода. Грамотный оператор автоматической резки выбирает режимы резания по таблице и отталкиваясь от конкретных условий (толщина металла, диаметр сопла). Благодаря чему можно добиться значительного сокращения расходов. По окончанию операции, автомат самостоятельно оповестит оператора, выключит и отведет плазмотрон от материала.

Какие газы используются, их особенности

Плазменная резка металла представляет собой процесс проплавления и удаления расплава за счет теплоты, получаемой от плазменной дуги. Скорость и качество резки определяются плазмообразующей средой. Также, плазмообразующая среда влияет на глубину газонасыщенного слоя и характер физико-химических процессов на кромках среза. При обработке алюминия, меди и сплавов, изготовленных на их основе, используются следующие плазмообразующие газы:

  • Сжатый воздух;
  • Кислород;
  • Азотно-кислородная смесь;
  • Азот;
  • Аргоно-водородная смесь.

Все газы, используемые при выполнении плазменной обработки, условно делятся на защитные и плазмообразующие.

В целях бытового назначения (толщина до 50 мм, сила тока дуги – менее 200 А) применяется сжатый воздух, который может использоваться как защитный, так и плазмообразующий газ, а в более сложных условиях промышленного назначения применяются другие газовые смеси, которые содержат кислород, азот, аргон, гелий или водород.

Достоинства и недостатки плазменной резки

Обработка металлов аппаратами или станками плазменной резки дает в работе целый ряд преимуществ.

  1. По сравнению с кислородной горелкой, плазморез обладает более высокой мощностью, и соответственно, производительностью, и по данному параметру уступает только лазерным установкам промышленного масштаба.
  2. Плазменная резка выгодна с экономической точки зрения при толщине металла до 60 мм. Для резки материалов с толщиной более 60 мм рекомендуется использовать кислородную резку.
  3. Современные плазморезы отличаются высокоточной и качественной обработкой металлов. Срез получается «чистый», с минимальной шириной, благодаря чему, практически не требует дополнительной шлифовки.
  4. Также, плазменно-дуговая обработка характеризуется универсальностью применения, безопасностью и низким уровнем загрязнения окружающей среды.

Из недостатков можно отметить скромную толщину среза (до 100 мм), а также невозможность одновременной работы двух плазморезов и соблюдение жестких требований к отклонениям от перпендикулярности среза.

Возможности плазменной резки

Сфера применения плазменной резки очень разнообразна, благодаря своей универсальности и диапазону обрабатываемых металлов и металлических сплавов. Автоматизированная и ручная плазменная резка материалов широко применяется на предприятиях и во многих отраслях промышленности для выполнения обработки:

Характеристики плазморезов позволяют выполнять обработку нержавеющей стали, что недоступно кислородным горелкам. Плазморезы практически незаменимы для обработки тонкой листовой стали. Особого внимания заслуживают ручные устройства, которые отличаются компактными размерами и экономичным потреблением электроэнергии. Технология плазменно-дуговой резки особенно ценится за выполнение чистого среза без «наплывов», что положительно влияет на скорость и точность выполнения работ, а также на производственные возможности предприятий.

Воздушно-плазменная резка металлов

Воздушно-плазменная резка — это один из самых востребованных и эффективных способов раскроя металлов. Данный метод основан на разрезании (расплавлении) материала при помощи высокотемпературного плазмообразующего газа, поданного под давлением. Для этого используется высокоточное оборудование — плазморез или резак плазменной резки, то есть станок, оснащенный специальным механизмом (плазмотроном).

Технология дуговой плазменной резки была изобретена намного позднее, чем методика, основанная на использовании кислорода. Однако сегодня ее производительность и эксплуатационные преимущества существенно выше аналогичных показателей привычной обработки кислородом. Использование систем плазменной резки незаменимо, когда необходимо выполнить следующие условия:

  • исключение деформации заготовок;
  • высокая скорость процесса;
  • безупречная точность и чистота разреза;
  • полное сохранение химико-физических свойств металла;
  • минимальный расход материала;
  • безопасность работ (исключает применение горючих газов).

Благодаря универсальности этот метод позволяет обрабатывать любые металлы, – черные, цветные, а также их сплавы быстро, просто, с превосходным результатом по качеству и без габаритных баллонов, как при газокислородном варианте. Кроме того, плазменную резку применяют, чтобы устранить с металлов швы, неровности и прочие дефекты, подготовить детали под сварку, выполнить прямые и фигурные срезы, просверлить отверстия.

В настоящее время плазменно дуговая резка широко используется в разных отраслях промышленности: строительстве, металлообрабатывающей, атомной, газовой, медицинской, электронной, автомобильной, судостроении и самолетостроении. Ее преимущества неоспоримы и позволяют добиться идеального сочетания качества и оптимизации расходов.

Технология плазменной резки металла

Процесс плазменной резки выполняется как в условиях закрытого производственного помещения, так и открытого пространства. Для этого используются промышленные автоматические станки или устройства, функционирующие в ручном режиме. Основу работы всех источников плазменной резки составляет следующий принцип. При включении системы между электродом и соплом плазмотрона или разрезаемым металлом формируется высоковольтная электро-дуга. После этого начинает поступать газ.

В процессе подачи газа температура дуги повышается, благодаря чему он ионизируется и преобразуется в плазму, которая становится проводником между электродом и обрабатываемым материалом. Под действием плазмы поток электричества обретает рабочее состояние и способность проникновения в любые металлы. При этом его скорость может достигать огромных значений. Ярко светясь, струя плазмы нагревает деталь в зоне обработки и локально расплавляет ее.

Используя плазменную резку, можно раскраивать любые металлы, применяя для этого различные газы. Работа с черными металлами осуществляется при помощи кислорода или обычного воздуха; нарезка цветных аналогов – с использованием газов неактивного класса или их сочетаний. Скорость обработки материала обусловлена его техническими характеристиками. В свою очередь скорость оказывает прямое влияние на чистоту разреза. Поэтому важно правильно подобрать этот параметр, чтобы не перегреть заготовки.

Схема плазменной резки

Для плазменной резки используют две схемы. Фактически обе они относятся к категории термической обработки и основаны на производстве электро-дуги и последующем формировании плазмы.

В данном случае создание прямо действующей электро-дуги происходит между неплавким сварочным электродом и обрабатываемым материалом. Далее она совмещается с высокоскоростным факелом плазмы, образованным путем газовой ионизации. В подобном состоянии плазма разрезает любые металлы, не требуя их предварительного разогрева. Именно эта схема плазменной резки считается наиболее эффективной и чаще всего применяется в разных сферах промышленности.

2. Плазменная струя

Такой вид раскроя используют реже, в основном при обработке деталей не из металла. Резка посредством плазменной струи предусматривает, что в создании электро-дуги участвуют наконечник и электрод плазмотрона, а сама заготовка не является частью электрической схемы. Поэтому здесь формируется дуговой поток косвенного действия. Плазмотрон выпускает определенный объем плазмы в виде высокоскоростной струи. Благодаря ее энергии выполняется обработка изделия.

Аппарат плазменной резки металла

Конструктивно система плазменной резки представлена двумя ключевыми элементами: источником электроэнергии и плазмотроном. Первый узел отвечает за создание и поддержку электрического потока. Плазмотрон необходим для непосредственного формирования факела низкотемпературной плазмы. Его составными деталями являются: сопло, электрод, камера для образования плазмы, форсунка для создания струи плазмы и кабель-шланг. Различают два типа станков:

  • инверторные – компактные установки плазменной резки с небольшим весом и энергопотреблением. Способны создавать стойкую электрическую дугу, обеспечивающую высокую производительность и качество работ. Характеризуются чувствительностью к перепадам напряжения;
  • трансформаторные – долговечные и надежные, но габаритные агрегаты, применяемые для ручных и автоматизированных процессов разрезки. Главные достоинства: высокая продолжительность непрерывной работы, раскрой материалов большей толщины и нечувствительность к скачкам напряжения.

Чтобы правильно выбрать аппарат для плазменной резки металлов, нужно отталкиваться от условий эксплуатации и планируемого спектра задач. Первым делом следует обратить внимание на такие критерии, как:

  • перечень материалов – желательно приобретать станки, предназначенные для обработки разных металлов;
  • допустимая толщина резки – как правило, этот показатель указывается для обычной стали, а по нему уже определяются значения для остальных металлов;
  • состав плазмообразующей смеси – станки, работающие на инертных газах, воздухе и кислороде, позволяют подобрать оптимальный режим раскроя для любых материалов.

Установка плазменной резки металла с чпу

Плазменная резка металла становится максимально эффективной, когда выполняется на специальных установках с чпу (числовым программным управлением). Эти станки предназначены для выполнения самых сложных и ответственных операций по раскрою материала с идеальной точностью. Технически состав такого аппарата дополняется специальным компьютером, который при помощи программы автоматически контролирует все параметры процесса.

Установка плазменной резки металла с чпу имеет множество неоспоримых преимуществ. Во-первых, это уникальная точность обработки. После запуска агрегат четко исполняет поставленную задачу, раскраивая заготовки любых конфигураций. В результате все детали получаются абсолютно идентичными. Во-вторых, использование станков с чпу очень выгодно с точки зрения экономии. Они потребляют минимум электроэнергии и не требуют серьезных расходов на дополнительное оборудование.

Практически все операции автоматизированы, что сокращает потребность в квалифицированном персонале. Один работник может легко контролировать работу нескольких станков. И, в-третьих, несмотря на то, что такой аппарат является технически сложным, его управление доступно любому человеку. Для этого нужно пройти специальную подготовку, которая длится совсем недолго.

Стол плазменной резки

Для удобной, безопасной и быстрой плазменной резки деталей необходимо качественное сопутствующее оборудование, которым является специальный стол. Данные устройства выпускаются в широком ассортименте, что позволяет подобрать модель, оптимальную для использования на любом производстве или в частных условиях. Стол плазменной резки представляет собой изделие, созданное из стальных пластин. Это съемные элементы, которые в процессе износа просто меняются на новые.

Расстояние между ними может быть разным: его выбирают с учетом планируемых параметров деталей, чтобы те не проваливались. Дополнительные пластины всегда можно изготовить на самом устройстве. Как правило, инструкция по их раскрою поставляется производителем бесплатно. Под рабочим основанием стола плазменной резки предусмотрена внутренняя решетка. Ее наличие позволяет исключить падение готовых деталей в контейнер для отходов.

Также стол укомплектован встроенным воздуховодом для удаления пыли, дыма и других вредных продуктов, формируемых при обработке металлов. Установки шириной более 2,5 метров оснащаются такими системами с двух сторон. Все узлы этой конструкции рассчитаны на работу в сложных условиях. Поэтому они легкодоступны и при необходимости быстро заменяются. Выбор модели стола плазменной резки зависит от размера площади и максимальной толщины материала, планируемого для обработки.

Осуществляем бесплатную доставку до транспортной компании с дальнейшей отгрузкой в города: Воронеж, Пенза, Волгоград, Астрахань, Краснодар, Сочи, Петрозаводск, Мурманск, Архангельск, Вологда, Ижевск, Уфа, Пермь, Сыктывкар, Ухта, Тюмень, Нижневартовск, Сургут, Челябинск, Омск, Барнаул, Кемерово, Новокузнецк, Абакан, Красноярск, Иркутск, Чита, Хабаровск, Благовещенск, Владивосток и другие города России.

Данный сайт носит исключительно информационный характер и не является публичной офертой, определяемой Статьёй 437 (2) ГК РФ. Актуальную информацию о внешнем виде, технических характеристиках, наличии на складе и стоимости товаров запрашивайте в отделе продаж. Каждый раз, оставляя свои данные в любой форме обратной связи на нашем сайте, Вы даёте своё согласие на обработку персональных данных.

Источники:

http://rezhemmetall.ru/texnologiya-vozdushno-plazmennoj-rezki-metallov.html
http://tutmet.ru/apparat-ustanovka-vozdushno-plazmennoj-rezki-metallov.html
http://kuzov.info/ustanovka-dlya-vozdushno-plazmennoy-re/
http://zen.yandex.ru/media/id/5cec5087563a6c00b2698251/5cf43cb1fce1b400af9d314d
http://plazmen.ru/rezka-princip-raboty/
http://1svarka.ru/stati/vozdushnoplazmennaya_rezka_metallov/

Ссылка на основную публикацию
Статьи c упоминанием слов:
Adblock
detector